2007

Janeiro
O Casco Principal ficou pronto para ser laminado. Então foi tombado, ficando na posição mais horizontal possível (recomenda o manual de construção, "Searunner Construction",de JIM BROWN e JOHN MARPLES).

Antes da laminação, porém, alguns detalhes construtivos ainda seriam implementados, aproveitando-se aquela posição ideal do casco:

- Lixamento e  impregnação com duas demãos de resina das emendas ("bandagens") internas dos painéis.

(Ainda não havia dito, mas faria uma pequena alteração no layout, para dispor de mais um pequeno WC a bordo, sem abrir mão da área de estar e eventual dormir. Para isto, teria também que estender o teto da cabine de popa um pouco mais).

- Fibragem das emendas dos chines ("emplastos" com quatro tiras de tecido saturadas de resina).

Outras imagens do Casco Principal:

Vista interior do Casco Principal tombado. 

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Riscando o molde das curvaturas das Asas a ré.
Iniciada a implementação dos detalhes construtivos acima referidos.
Laminação do casco.  Foi dito no início que eu contrataria a laminação e a pintura do barco. Porém, desde o segundo flutuador, resolvi eu mesmo fazer este trabalho.
Abaixo, imagem do Casco Principal laminado em seu lado boreste, até o fundo e a mini-quilha.
 
Desmontado o gabarito.
Montagem de uma estrutura (grua), usando-se peças do gabarito desmontado, para movimentação dos cascos.
Abaixo, a grua já montada e em funcionamento. Casco posicionado para laminação do chine intermediário do lado de bombordo.
Concluidos os detalhes construtivos internos na lateral de bombordo, inclusive com a colocação de reforços internos nas seções 1 e 2, para fixação das bases do púlpito de proa.

Abaixo, imagens das bases fixadas.
Retirado o peel-ply da lateral de boreste e ali aplicada uma demão de primer aderência.

Lateral já com suas pequenas imperfeições na laminação corrigidas (usei massa epoxy fina) e com duas demãos de primer acabamento, pronta para a sua pintura final.

Só depois o casco seria virado para o outro lado, isolada a sua parte já acabada, e então passaria pelo mesmo processo (laminação, massa epoxy fina, lixamento, primer de acabamento).
Pesadas chuvas, com elevado grau de umidade do ar, impediram a aplicação do primer de acabamento. Pausa na construção.

Fevereiro
Mais um período pouco produtivo. Com muita chuva, quase não foi possível avançar nesta fase construtiva onde são usados produtos altamente sensíveis à umidade.

Apenas retornei os flutuadores ao galpão - de onde os havia retirado a fim de ganhar espaço, quando do tombamento do Casco Principal.

Também foi retirado o peel-ply do flutuador de bombordo.

Além disto, foi construido e laminado o Skeg (ao lado), a ser encaixado, a parte não laminada, por uma abertura na linha de centro da popa e ali colado com bastante reforços em tecido de fibra de vidro.

Alguns (raros) construtores de Searunner omitem o Skeg (patilhão). Para mim é uma peça fundamental, pois estrutura e protege o leme, formando com este um conjunto de notável solidez e afinamento. Também protege a hélice e, junto com a mini-quilha (outra que é raras vezes omitida), melhora o avanço do barco vento- acima, minimizando a deriva.  

Quando o tempo abriu bastante, aproveitei para dar uma demão de primer aderência (Galverette) no flutuador de bombordo.

Ficou assim:

                      

Passo seguinte seria a regularização do casco com  massa epoxy fina seguida de lixamento, preparando-o para receber as demãos de primer acabamento (EPA). 

Trabalhando no Casco Principal, segundo o processo já anunciado: após aplicação e cura da massa epoxy fina, esta bem estirada com desempenadeira e espátula, dá-se uma demão  de primer acabamento. Uma segunda aparelhagem deverá ser aplicada, pois a primeira demão do primer realçará imperfeições ainda eventualmente deixadas na primeira aparelhagem. Além disto, é certo que, após a cura do EPA, serão notados alguns minúsculos furinhos.

Imagens do casco após aplicada a primeira demão de EPA e retocado com massa epoxy fina:




                       

Março
Novamente o tempo instável deixou-me de alerta quanto ao trabalho com materiais sensíveis à umidade. Então, estes quatro primeiros dias do mês pouco ou nada renderam em termos construtivos.

Uma demão de massa epoxy(fina e bem estirada com desempenadeira e espátula) foi aplicada no flutuador de bombordo, que já passara por uma demão de primer aderência. Depois, após lixado, uma demão  de primer acabamento.

Nas imagens a seguir, pelo pó no chão, dá para ver quão pouco lixamento foi preciso.

                        
Em outro dia chuvoso, aproveitei para fazer os moldes, em papel cartão, das duas anteparas reforçadas principais (4 e 8), que formam os travessões (Main Strench Bulkheads), e das demais anteparas intermediárias (5, 6 e 7), que formam a cabine e o cockpit.    
Com o tempo aberto e após o lixamento devido, foi possível dar a segunda demão de EPA  no Casco Principal (lateral de boreste) e no flutuador de bombordo. Veja as imagens:
                                                  

   
                

Abril
Laminada a lateral de bombordo do Casco Principal.

Abaixo, o casco sendo preparado para a laminação, faltando serem isoladas as partes já concluídas, a fim de evitar que peguem resina. Seriam  filetadas as colagens da Miniquilha ao casco, e reforçadas com emplastos de tecido gramatura 320g/m2 saturados em resina. Em seguida, sobre estes reforços, seria feita a laminação.
    






Infelizmente a bateria acabou e não pude continuar com as fotos da laminação.

Após retirado o peel-ply, a laminação foi corrigida - onde havia alguma imperfeição deixada pelo processo - e deu-se uma demão de primer aderência (Galverette).  

Imagens do casco após o primer:







O flutuador de boreste foi preparado para receber uma demão do primer de aderência.
AS MARCAS NÃO SÃO RUGAS. SÃO SOMBRAS DEIXADAS PELO ROLO DE PINTURA.
Dada uma demão de primer aderência no flutuador de boreste.
Fotos ao abaixo e ao lado.


Maio

Levei tábuas para serem sarrafeadas e aparelhadas, transformando-se em longarinas nas dimensões devidas. Estas longarinas armariam as anteparas principais do barco (Main Strengthing Bulkheads), formando uma espécie de "sanduiche" com os painéis de compensado.

 Também iniciei a marcação e recorte dos painéis da primeira antepara reforçada, que corresponde à cruzeta (beam) de devante.

 Às anteparas reforçadas (duas) chamarei Super-Estruturas. 
  
Terminei de recortar os painéis da primeira Super-Estrutura e marcar os locais de colagem dos reforços.  
Concluí o recorte e o ajuste dos reforços (recheios) do "braço" de bombordo da primeira Super-Estrutura, foram os mesmos colados aos painéis (foto abaixo).


Abaixo, o "braço" de boreste já com seus reforços colados e sendo parafusado. Ao fundo, apoiados no flutuador, vêem-se os painéis de fechamento de um dos lados da primeira Super-Estrutura.

Junho
Aproximando-se o mês de julho. Três anos de iniciada a construção. Um furo de seis meses em minha previsão inicial de completar dois anos e meio (dezembro/2006) iniciando a interligação dos cascos. Foi mesmo um atraso no cronograma ou a minha expectativa era que estava furada, tendo em vista que se trata do trabalho de um homem só, exercendo também outras atividades e contando apenas com um auxiliar? 

A imagem dos três cascos concluídos e mantidos naquela mesma posição já me incomodava. Eu ansiava pela hora de o Aragem tomar a sua posição definitiva de barco. 
Concluído o resinamento no interior dos braços da primeira Super-Estrutura, chegara a hora de colá-los entre si. Deixei-os colados.

Como visto na foto abaixo, a fixação das peças para a colagem de união também foi com pregos e tariscas de compensado, transpondo toda a espessura das peças até fixá-las em chapas de compensado (tapumes) onde os braços foram estendidos. O parafusamento, pelo lado oposto, será feito depois, quando já fixada a Super-Estrutura aos cascos.


Finalmente concluída a primeira Superestrutura (4 Main Strenght Bulkhead). Fechada e resinada externamente, foi erguida e devidamente escorada, para aguardar o momento de ser fixada ao Casco Principal e depois aos Flutuadores, juntamente com a segunda Super-Estrutura (8 Main Strenght Bulkhead).

Junho
Riscados e recortados os painéis da segunda Super-Estrutura (4 Main Strenght Bulkhead). Também foram marcados os locais dos reforços internos e os próprios reforços foram cortados e ajustados para a colagem. 
Concluída a colagem e parafusamento dos reforços internos e o resinamento do braço de ré, lado bombordo. Foram cortados e ajustados os reforços internos do braço de boreste.

Abaixo, fotos do braço concluído e das peças cortadas.






Concluída a colagem dos reforços internos e o resinamento da segunda Super-Estrutura (8 Main Strenght Bulkhead).


Aproveitando férias do trabalho, ofereci-me um pequeno descando de cinco dias, quando pude fruir ótimas e tranqüilas velejadas com o Li-Si-Ri na Lagoa do Portinho, litotal piauiense. Seqüência de Fotos
Recortado o "miolo" (core) da Bolina, feito em compensado de 3/4" (20mm). O projeto prevê um plank de compensados colados sobre o core e depois fibrado.
Concluída a união dos braços da Super-Estrutura de ré.   

Agosto
Finalmente concluí a Sapata de encalhe. Como dito antes, resolvi que ela seria uma peça feita para durar, a despeito de o projeto dizê-la quase descartável. Fiz um plank de compensados somando 20mm, laminado com 7 camadas de manta de fibra de vidro de alta gramatura.

Fixada a Sapata à Mini-quilha (com um sanduiche de Sikaflex e parafusos inox de 2" encapsulados em resina), dei uma demão de Galverette.

Eis o resultado:


Falta colocar o protetor da abertura. São tiras de borracha com 1/4" (menos de meio centímetro) parafusadas --- sempre usando Sikaflex--- em um rebaixado da Sapata, sob chapas de inox 3/4" X 3/16". O projeto manda usar tiras de borracha com 1/4" de espessura. 

As tiras são paralelas uma à outra e longitudinais à abertura da Mini-quilha. Abrem-se com a descida e fecham-se com a subida da pesada bolina, vedando tanto quanto possível a passagem, a fim de reduzir o turbilhonamento. O projetista as chama slot (fenda) e manda fazer de borracha, simplesmente, entendendo-se que devem ser flexíveis e bastante resistentes. 

Fiz as tiras de pneu de caminhão. Ao menos que eu saiba --- e tenha pesquisado ---, não existe outro tipo de borracha com tamanha expectativa de duração, para ficar o tempo todo na água e fazer, por bastante tempo, o trabalho a que se destina. Como podemos presumir, um pneu demora séculos para se desfazer, mesmo exposto às piores condições.  

Mandei passar as tiras em uma máquina que deixa na espessura desejada. Usei a parte mais flexível (que fica próximo ao centro do pneu) para fazer as "orelhas" de fixação na Sapata. Ao invés de  inteiriças, que não iriam dobrar como o necessário, resolvi fazer as tiras no formato de "dobradiças", aumentando sua flexibilidade no local da dobra. 

 

Também foi iniciada a construção do berço (cradle) para colocação do barco em sua montagem final. Abaixo, seqüência de fotos mostrando o corte das peças em madeira bastante densa e resistente. Estou usando tábuas de 4,5 cm de espessura com 40 cm de largura. Os cantos são reforçados com linha de 10 cm por 15 cm. 




 
Finalmente o Casco principal foi colocado no berço.








As duas Super-Estruturas foram colocadas no Casco Principal.  Serão ajustadas às anteparas principais onde serão coladas e parafusadas.  Abaixo, imagens mostrando a colocação das Super-Estruturas. Usei a grua como estrutura para reforço do galpão, pois a talha teve que ser presa à sua cumeeira.  





Super-Estruturas sendo ajustadas às anteparas principais.  






Próximo passo, após colagem e parafusamento das Super-Estruturas ás anteparas princiapais, será a colocação dos flutuadores.

Outubro
Ajustado e colado o flutuador de boreste. Ajustado o flutuador de bombordo...

Por algumas horas, absolutamente imóvel, esta iguana observou os trabalhos no Aragem. Vive uma família de iguanas (macho, fêmea e alguns filhotes) em meu quintal.

Fotos da montagem dos flutuadores:

           
     
                  


           

           

Quase ao final do mês, finalmente chegaram as arruelas. Pude então colar as duas Super-Estruturas. Infelizmente não tenho imagens desta etapa.